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Torres de Transmissão de Energia

A energia que alimenta residências, comércio e indústrias é gerada em usinas hidrelétricas, que transforma a energia em subestações elétricas com diversos níveis de tensão definidos no SEP – Sistema Elétrico de Potência.

A partir daí, a energia é transportada por meio de cabos elétricos, e esses, por sua vez, são apoiados em estruturas metálicas conhecidas como Torre de Transmissão.

Conheça a seguir um pouco mais sobre o mundo das Torres de Transmissão.

As torres metálicas de transmissão de energia elétrica caracterizam-se por serem obras de grande extensão linear, geralmente com difíceis condições de acesso, suportadas por estruturas metálicas.

As fundações destas torres servem de base para as estruturas. Normalmente adotam-se fundações do tipo grelha metálicas, estacas, tubulão e sapata em obras de linha de transmissão, sempre mediante prospecção da natureza do solo. As fundações têm um papel muito importante neste tipo de empreendimento, pois a escolha da solução pode impactar diretamente no tempo de execução da obra e custo, bem como na data de energização da linha.

Os critérios adotados em um projeto que envolvem a fundação, a estrutura, e a execução das provas de cargas na fundação, permitem obter uma redução de custo em LT’s (linhas de transmissão).

1. Projeto de Fundação
Alguns estudos permeiam o projeto de fundação de uma torre de transmissão. Os resultados do estudo resultam no custo final, na confiabilidade e no desempenho do empreendimento. Abaixo, as etapas de um projeto de fundação de torre de transmissão:

Tipificação dos solos torre

Estimativa dos parâmetros geotécnicos
Cálculos das fundações normais
Tubulão Sapata
Investigação geológica e geotécnica de campo
Sondagens SPT, simultaneamente à locação das torres
Ensaios de laboratórios (triaxiais, índices físicos, adensamento, entre outros)
Cálculo das fundações especiais
Estacas, tirantes e chumbadores
Aplicação das fundações tipificadas versus realidade geotécnica
Lista de construção da LT (linha de transmissão) com definição das fundações
No intuito de auxiliar a definição dos locais das estruturas e a escolha das fundações, são analisadas informações sobre o perfil topográfico da região, tais como travessias, natureza do terreno e vegetação, existência de brejos, erosões e lagoas.

Existem situações em que as estruturas estão locadas em solo com nível de água elevado e impenetrável à pequena profundidade, geralmente indicadas na sondagem. Nesses casos é vantajoso deslocar as estruturas, para reduzir o custo das fundações.

Todas as dificuldades encontradas na região devem ser informadas ao projetista, para facilitar a construção das fundações.

2. Tipificação dos solos

Os estudos de tipificação e discriminações do solo são realizados em primeira instância na forma teórica. Normalmente são feitas aglutinações de tipos de solos de modo que se possam empregar em uma mesma fundação dois tipos de solos diferentes, considerando apenas as suas propriedades coesivas e de resistências mecânicas.

Esse estudo é importante para uniformidade do projeto e propicia vantagens no custo do empreendimento de LT.

3. Fundações
São consideradas como cargas de projetos das fundações algumas cargas de projeto da torre tais como: vão gravante, vão de vento, altura da torre e ângulo de desvio e fim da LT (linha de transmissão).

Os métodos mais utilizados pela CESP (Cia Energética de São Paulo) para o cálculo da capacidade de carga à tração (arrancamento) das fundações para as torres metálicas são: Método do Cone e Método do cilindro de atrito.

4. Sondagens
Como parte da investigação geotécnica, a sondagem (SPT, Rotativa e Borro) é essencial para que as fundações das estruturas sejam dimensionadas com segurança e otimização.

Os custos das sondagens representam em média de 0,5% a 1% do custo total de uma linha de transmissão de 138 kV, circuito duplo. Esta porcentagem varia de acordo com a região da torre de transmissão (normal, serrana ou litorânea).

Em casos de linhas de transmissão de 460 kV, circuito duplo, os custos das soldagens são inferiores a 0,3% do custo total.

Recomenda-se executar sondagens tipo SPT próximas ao piquete central, em todas as estruturas de ancoragem e fim de linha, bem como em locais de travessia de rios, aterros, locais alagados, erosões e encostas.

As sondagens tipo Borro são executadas em todas as estruturas da linha, exceto em locais das sondagens SPT/Rotativa. Se a região possuir diversas tipologias é necessário fazer sondagem rotativa em capa pé da torre metálica.

5. Tipos de fundações
Do ponto de vista técnico e econômico, o tipo de fundação adequada para as torres de transmissão depende de uma análise técnica que envolve a grandeza das cargas, as condições dos subsolos e a logística para implementar as torres, ou seja, deve-se considerar a mão de obra, material e equipamento a ser utilizado.

Veremos agora algumas recomendações e informações técnicas sobre os tipos de fundações de torres de transmissão autoportantes e torres estaiadas, nas fases de projeto e de construção.

6. Torres autoportantes
As torres metálicas autoportantes são feitas de estruturas metálicas galvanizadas a fogo, compostas por uma parte reta superior e uma parte piramidal na base. São formadas por módulos treliçados e possuem diversas tipologias. Dentre elas destacamos:

Torre metálica autoportante de cantoneira quadrada - construída com colunas diagonais e travamentos em perfis laminados planos de abas iguais, com escada frontal à esteira vertical de cabos, instalados internamente, utilizando os travamentos como proteção (guarda corpo), podendo ter plataforma de trabalho no topo e ou nos níveis das antenas (conforme projeto). Todas as ligações são feitas através de parafusos, porcas e pall nuts.
Torre metálica autoportante de chapa dobrada triangular - construída com colunas em chapa plana dobrada (Perfil Omega), diagonais e travamentos em perfis "L" laminados planos de abas iguais, com escada frontal à esteira vertical de cabos, instaladas internamente, utilizando os travamentos como proteção (guarda corpo), podendo ter plataforma de trabalho no topo e ou nos níveis das antenas (conforme projeto). Todas as ligações são feitas através de parafusos, porcas e pall nuts.
Torre metálica autoportante de tubo triangular - construída com colunas em tubo estrutural, diagonais e travamentos em perfis "L" laminados planos do tipo de abas iguais, com escada central, esteira vertical de cabos instaladas internamente na parte de traz da escada, utilizando guarda corpo e trava-quedas cabo de aço 5/16" , com plataformas de descanso e plataformas de trabalho no topo e ou nos níveis das antenas (conforme projeto). Todas as ligações são feitas através de parafusos, porcas e pall nuts.
Torre metálica autoportante modular triangular - composta por módulos de 6 m soldados, componíveis de acordo com carga de antenas e velocidade do vento, construída com colunas em tubo, travamentos e diagonais em vergalhão maciço, sendo a própria estrutura usada como escada e esteira de cabos. Os módulos são ligados através de parafusos, porcas e pall nuts.
Clique nas imagens para ampliá-las.
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As torres metálicas autoportantes utilizam os seguintes tipos de fundação:

Tubulão;
Sapatão;
Estaca;
Bloco;
Grelha.
Confira as características de cada uma das fundações. Clique nas imagens para ampliá-las.
6.1. Tubulão
tubulaoTubulão é um elemento estrutural de fundação profunda, cilíndrica, construída concretando-se um poço (revestido ou não) aberto no terreno, geralmente dotado de base alargada.

São empregados em grande escalda em áreas com dificuldade de cravação de espaços ou de escavação mecânica. Geralmente são empregados em área com alta densidade de Mara, lençóis d’água elevados ou cotas insuficientes entre o terreno e o apoio da fundação.

A profundidade do tubulão varia de 3 a 10 metros dependendo do tipo do solo e dos esforços na fundação. São executados manualmente (fuste de 70 cm no mínimo) ou mecanicamente, com base alargada ou não.

Em solo seco, o tubulão é moldado in loco, com alargamento de base. Em solo submerso, é feita a fundação cilíndrica (sem alargamento de base) com o uso de camisas metálicas ou de concreto, com profundidade maior que o tubulão com base alargada, devido à tração.

Caso as escavações sejam feitas em época de chuva e em solo arenoso, recomenda-se utilizar camisa metálica (recuperável) no fuste de cada fundação, para evitar desmoronamentos do solo e acidentes com operários.

6.2. Sapata
Sapatas são elementos de fundação superficial, construídos em concreto armado, dimensionado de modo que as tensões de tração não sejam resistidas pelo concreto, mas sim, pelo emprego de barras de aço.

Este tipo de fundação é aplicado em pequenas profundidades, de 2 a 3 metros, devido à dificuldade de escavação profunda (presença de água e desbarrancamento). Não deve ser utilizada em locais sujeitos à erosão.

É executada com escavação total, ou seja, retirada de todo o terreno atuante na vertical sobre a base (geralmente quadrada ou retangular) da fundação.

A sapata é viável economicamente para torres de suspensão, em virtude dos pequenos esforços na fundação. Para torres de ancoragem e terminal (grandes esforços), devem ser feitas comparações de custo com as fundações em bloco e estaqueada.

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6.3. Estaca
As fundações estanqueadas são constituídas de estacas verticais e inclinadas, sendo as últimas destinadas a combater os esforços horizontais.

São elementos alongados, cilíndricos ou prismáticos e são cravados com um equipamento chamados bate-estaca ou são confeccionadas no solo de modo a transmitir às cargas para as camadas profundas do terreno.

estacaOs tipos mais utilizados são as estacas pré-moldadas de concreto armado e estacas metálicas.

No caso das estacas metálicas, as mesmas devem ser protegidas contra corrosão, através de um encapsulamento de concreto de 5 cm, até 1 m abaixo do nível da água.

Caso a cravação da estaca for interrompida a menos de 5m, com comprimento insuficiente para combater o esforço de tração, então pode-se adotar a fundação estaqueada, de concreto armado. A mesma é preenchida com solo compactado, no intuito de aumentar o peso do bloco e compensar a profundidade da estaca.

6.4. Bloco
Geralmente executada com escavação total, a fundação tipo bloco é aplicada à pequena profundidade, variando de 2,5 a 3,5 m, devido à dificuldade de escavação manual, não devendo ser utilizada em locais sujeitos a erosão e em encostas íngremes. No caso de ser moldado in loco é necessário fazer o fuste com no mínimo 80 cm de diâmetro, dependendo da resistência do solo, no intuito de facilitar a escavação.bloco

Existe também a fundação tipo bloco ancorado que é utilizada em locais de rocha não escavável manualmente e a construção do bloco simples (peso) é insuficiente para suportar o arrancamento, exigindo, portanto, a sua ancoragem.

É recomendável utilizar pelo menos um chumbador ou arrancamento por estrutura. Geralmente utiliza-se chumbadores com diâmetro de 25 mm, aço CA-50 A, introduzidos num furo mínimo de 50 mm.

6.5. Grelha Metálicagrelha
Aplicada em terreno seco com profundidade que varia de 2 a 4 m, a grelha metálica não deve ser aplicada em locais sujeitos à erosão ou em áreas alagadas.

As grelhas metálicas garantem rapidez na execução da fundação (escavação, montagem e reaterro) e facilidade de transporte, principalmente em locais de difícil acesso para o uso do concreto.

Em solos considerados agressivos ou em regiões com uso intensivo de fertilizantes e agrotóxicos é recomendado fazer uma proteção anticorrosiva ou catódica nas fundações com grelha no intuito de evitar a corrosão das mesmas.

Para instalação da grelha na escavação é necessários fazer dois sulcos no fundo da cava para encaixar os perfis “C” da grelha e permitir que as cantoneiras “L’” fiquem assentadas no terreno.

7. Torres estaiadas
As torres estaiadas são as mais econômicas e fáceis de montar, porém exigem uma área considerável para instalação: aproximadamente 10 vezes a área utilizada para torres autoportantes da mesma altura.

São constituídas por um corpo metálico modulado, fixo por estais ao longo de sua extensão. Este corpo metálico é formado por módulos com cerca de 5 a 6 m cada. Possui colunas diagonais, travessas, barras de travamento (diafragmas), com ligações parafusadas ou soldadas e seção transversal quadrada ou triangular.

Os estais são constituídos por cordoalhas de aço fixadas ao longo da torre e às fundações (blocos de ancoragem).

Os perfis estruturais mais utilizados nas torres estaiadas são cantoneiras simples de abas iguais de aço ASTM A36, que possui tensão de ruptura de 400MPa a 500MPa e módulo de elasticidade igual a 205GPa.

Os tipos de fundações mais empregados nas torres estaiadas são:

Estai – bloco de concreto (tronco cônico e prismático);
Mastro central – tubulão e sapata
As fundações dos estais são submetidas apenas a esforços de tração (na direção do estai). Na fundação do mastro central atuam esforços de compressão verticais e horizontais.

Para os estais com fundação em bloco tronco cônico, sugere-se que a profundidade não ultrapasse 4 m, devido ao custo da haste-âncora embutida em cada fundação.

É de fundamental importância para a estabilidade das fundações dos estais fazer o controle da qualidade de compactação de cada uma das cavas.

Para o mastro central sugere-se calcular projetos-padrão de tubulão com profundidade variável de 3 a 5 m. Normalmente a sapata é projetada com profundidade de 1 a 1,5 m. Os cuidados na execução das fundações para o mastro central são semelhantes às das torres autoportantes.

As torres estaiadas possuem sua estrutura em aço galvanizado a fogo com diversas tipologias. Dentre elas destacamos:

Torre metálica estaiada em aço triangular - uniforme em toda sua extensão, construídas em módulos com montantes tubulares e treliçamento de aço maciço soldados em módulos e com alturas variáveis. Sua montagem é feita através da união dos módulos por meio de parafusos, porcas e pall-nuts e devem ser instaladas com triângulos estabilizadores (anti-torção). A própria estrutura é utilizada como escada. A seleção da torre é definida por sua capacidade nominal, que é função da altura da torre e da área efetiva máxima de antena suportada no topo da torre para o vento mais desfavorável.
Torre metálica estaiada irradiante - uniforme em toda sua extensão, construídas em módulos com montantes tubulares e treliçamento de aço maciço soldados em módulos e com alturas variáveis. Sua montagem é feita através de união dos módulos por meio de parafusos, porcas e pall-nuts e devem ser instaladas com triângulos estabilizadores (anti-torção). A própria estrutura é utilizada como escada. A seleção da torre é definida por sua capacidade nominal, que é função da altura da torre e da área efetiva máxima de antena suportada no topo da torre para o vento mais desfavorável. Possui isolador de cerâmica na base e nos cabos de estai, definidos conforme projeto irradiante.

Fonte: http://wwwo.metalica.com.br/torres-de-transmissao-de-energia

Carga Perigosa, já viu essa plaquinha? Veja porque.

Transporte de produtos perigosos: como manter a segurança!

A carga perigosa não oferece risco quando está armazenada, apenas quando está sendo transportada. Como, por exemplo, um caminhão carregado de lâminas de vidro ou pedras de mármore. Isso se o motorista for imprudente. Já o produto perigoso oferece riscos desde seu armazenamento até o destino final do transporte. Por exemplo, o caso do transporte de produtos inflamáveis, gasolina, hidrogênio e amônia.

Transporte de Oxigênio. O oxigênio não é inflamável, porém mantém a combustão.

O transporte de produtos perigosos é um caso particular na condução de mercadorias numa cadeia de fornecimento. Durante essa atividade vários fatores passam a ser críticos e a imprudência pode significar não só a perda de produtos como um elevado risco para os profissionais envolvidos e o meio ambiente.



Para carregar produtos perigosos não basta saber dirigir caminhões. De acordo com a Legislação Nacional da Agência Nacional de Transportes (ANTT), até mesmo os motoristas mais experientes precisam se especializar em um curso chamado “Movimentação Operacional de Produtos Perigosos (MOPP). Dessa forma, conseguem qualificação para transportar os produtos e conhecem os riscos que eles podem oferecer.



Então, o que são produtos perigosos?



São materiais, substâncias ou artefatos que representem riscos à saúde dos seres humanos, prejuízos e/ou danos ao meio ambiente.



O que é transporte de produtos perigosos?



É o deslocamento de produtos perigosos de um ponto para outro com técnicas e cuidados especiais.



Quais são os riscos aos quais os condutores de produtos perigosos estão expostos?



Como o transporte em questão é feito por rodovias, os condutores encontram-se sujeitos a uma forte combinação de fatores adversos, denominados riscos. Podemos classificar esses riscos como:



- Estado das estradas: Manutenção, volume de tráfego, acidentes, sinalização.



- Condições atmosféricas: Se o tempo está favorável ou não.



- Estado do veículo: Mecanismos de contenção (embalagem ou tanque) ou de vedação (válvulas ou conexões).



- Experiência e qualificação do condutor.



- Fogo ou explosão.



Da exposição a um ou mais desses fatores o transporte de produtos perigosos se sujeita ao chamado Incidente Rodoviário com Produtos Perigosos (IRPP). Um IRPP é qualquer acontecimento, durante o transporte, que resulte num derrame ou vazamento de um material considerado perigoso no eixo rodoviário.



De que forma o condutor pode se assegurar contra possíveis IRPP?



Todo condutor, antes de ir para a estrada com o produto recebe, alguns dias antes de partir, uma carta contendo informações importantes como a composição, os riscos e os procedimentos sobre o produto que ele irá transportar.



Além de ler o conteúdo técnico, é obrigatório o uso de EPI, que geralmente é composto por: capacete, viseira facial, protetor auricular, luvas, botas.



Há ainda outras dicas de segurança que devem ser seguidas:



- Ambiente de distribuição: As circunstâncias e a zona por onde o produto será transportado envolvem cuidados e prevenção de riscos adicionais, que devem ser tomados em conta na preparação do transporte.







- Regulamentação: O transporte de produtos perigosos pode envolver a necessidade de requerimentos especiais, podendo o regulamento mudar de acordo com a localidade. Conhecer e cumprir a regulamentação não só ajuda na prevenção de riscos como evita severas multas.



- Embalagem: Uma embalagem apropriada é essencial para o transporte seguro de uma mercadoria perigosa. Embalagens rachadas ou danificadas põem em risco não só quem as transporta como ao meio ambiente. A utilização de recipientes adequados, material de amortecimento e absorvente e trancas seguras, farão com que o material não se desloque durante o transporte.



- Documentação: Devem-se ter tudo documentado. Documentos com detalhes do conteúdo e características do material a ser transportado facilita todo o processo na cadeia logística.



- Marcação e identificação: Todos os embarques devem ser marcados e identificados. Os envolvidos no transporte e movimentação dos materiais perigosos devem ter condições de identificar com clareza o tipo de material com o qual estão lidando e os riscos aos quais estão expostos. As informações suplementares ou as marcações devem ser retiradas de forma a não causar confusões.



- Conexão: A ligação entre os diferentes elos da cadeia de abastecimento deve ser clara e eficiente. Situações imprevistas, variações e problemas fora do planejado devem sofrer intervenção de imediato. Alterações nos produtos ou condições atmosféricas imprevistas devem ser comunicadas a todos os envolvidos no transporte. Mas no caso de haver um IRPP, como proceder?



- Primeiras medidas de segurança:



. Preserve sua segurança;



. Isole o local;



. Sinalização rodoviária de emergência.



- Identificação do cenário:



. Ações defensivas;



. Identificação dos riscos;



. Comunicar ao Centro de Operações Rodoviário;



. Bloquear o trânsito no local;



. Solicitar apoio.



- Avaliação dos riscos:



. Estado da rodovia;



. Condições meteorológicas presentes;



. Quais os riscos para: o ser humano, o meio ambiente e o patrimônio.



- Avaliação dos recursos:



. Capacidade e limitação dos recursos disponíveis;



. Disponibilidade;



. Solicitação de especialistas.



- Redução do dano:



. Contenção de vazamentos;



. Remoção do material;



. Limpeza da rodovia.



De acordo com estudiosos do assunto, a maioria dos acidentes não acontece. São causados. Na maioria dos que envolvem produtos perigosos, 98% foram por falha humana e apenas 2% por problemas mecânicos.



Alguns motoristas são imprudentes e não prestam atenção no que fazem. Não entre para essa estatística. Dirija com segurança atendendo as normas existentes!



Fonte: http://ddsonline.com.br/dds-temas/39-seguranca/300-transporte-de-produtos-perigosos-como-manter-a-seguranca.html

Não utilize o celular enquanto dirigir, muito importante.

Super caminhão encalhado, veja perigo no cabo de aço.

Parece que o serviço executado é profissional, mas não, veja no link abaixo o que pode acontecer se um cabo de aço com essa tensão estourar e atingir uma pessoa.



https://www.youtube.com/watch?v=rHCn1cNyywI

As festa de fim de ano estão chegando, tome cuidado com os fogos de arti...

Pra quem gosta de engenharia. Projeto moderno de uma ponte.

SEGURANÇA DO TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL



Quando se fala em segurança no ambiente de trabalho, medidas de prevenção e o cuidado com os profissionais, a indústria da construção civil e seus canteiros de obras são lembrados imediatamente, já que são responsáveis por boa parte dos acidentes de trabalho que acontecem no Brasil, muitos deles fatais. Nas obras para as Olimpíadas do Rio, em 2016, 11 operários morreram durante as obras, enquanto nas Olimpíadas de Londres, em 2012, não houve registro de mortes.



Quais seriam os motivos de tantas mortes na construção civil? Não seria por falta de leis e normas que orientam a melhor forma de utilização obrigatória dos EPIs e uma série de outras instruções que deveriam tornar esse tipo de trabalho mais seguro. O Brasil possui 36 normas regulamentadoras, homologadas pelo Ministério do Trabalho e Emprego, justamente para conter os acidentes de trabalho. A possível causa para tantos acidentes seria a falta de fiscalização e controle severo dos canteiros de obras.



É essencial que o empregador conheça as suas obrigações no que diz respeito ao fornecimento de EPIs com Certificado de Aprovação, o devido treinamento dos seus funcionários, a fiscalização para se certificar de que eles estejam respeitando as normas e a realização de CIPAs regulares para sempre relembrar da importância dos cuidados com a segurança.



Já no caso do empregado na indústria da construção civil, é fundamental que ele entenda a importância da utilização correta dos EPIs, que aprenda de que forma eles devem ser usados e esteja de porte deles sempre que estiver em ambiente de trabalho, saiba como conservar esse material e se lembre de informar seu empregador caso precise substituir algum EPI. Além, é claro, de se envolver e participar da CIPA.



Mecanismos de Segurança na Construção Civil



Justamente por ser uma indústria que apresenta inúmeros riscos para quem trabalha nela, existem diversas normas, documentos e campanhas que são realizadas para assegurar que empregadores e empregados estejam seguindo à risca tudo que é recomendado pelo Ministério do Trabalho e Emprego. Neste post mostraremos para você os principais mecanismos de segurança que devem ser respeitados na construção civil.



1) Norma Regulamentadora 18

A NR-18 estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, que objetivam a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na indústria da construção. Essa NR estabelece todas as diretrizes a serem seguidas em um ambiente de trabalho da construção civil, desde as instalações para os trabalhadores, até a sinalização a ser feita e a implementação de programas educadores sobre a importância da segurança.



2) Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

O PCMAT deve ser criado e respeitado em ambientes com 20 ou mais trabalhadores, contemplando os aspectos da NR-18 e outros dispositivos complementares de segurança, como a NR-9. Alguns dos principais documentos que fazem parte do PCMAT são:



Memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e operações.

Projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com as etapas de execução da obra.

Especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas.

O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissional legalmente habilitado na área de segurança do trabalho e deve estar no local da obra, à disposição do órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego.



3) Programa de Prevenção de Riscos Ambientais

Nos ambientes com menos de 20 trabalhadores, é preciso criar o PPRA, que visa a preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores através da antecipação, reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais. Os principais pontos do PPRA são:



Antecipação e reconhecimento de riscos.

Estabelecimento de prioridades e metas de avaliação e controle.

Avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores.

Implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia.

Monitoramento da exposição aos riscos.

Registro e divulgação dos dados.

A elaboração do PPRA pode ser feita pelo SESMT ou por pessoas que, a critério do empregador, sejam capazes de desenvolver o disposto na NR-9.



Construção Civil Segura



Os mecanismos de segurança para a correta execução do trabalho na construção civil são diversos e devem ser respeitados para garantir que os empregados estejam seguros para realizar o seu trabalho e os empregadores estejam sendo responsáveis e fornecendo toda segurança e tranquilidade que seus funcionários precisam para trabalhar. Além disso, garante que a obra seja executada dentro do prazo, sem grandes atrasos.



É importante que todos saibam qual é a sua responsabilidade e executem de forma adequada essa responsabilidade para criar um ambiente mais seguro e livre de riscos. Por isso a necessidade das NRs, do PCMAT, do PPRA, da CIPA, do SESMT e dos profissionais de segurança do trabalho. Essa força-tarefa ajuda a garantir a segurança de todos os envolvidos.



Fonte: http://zanel.com.br/blog/seguranca-do-trabalho-na-construcao-civil/

Homem foi eletrocutado, mas a copa da arvore salvou da queda.

Homem leva choque elétrico, a copa da arvore livrou ele da queda que poderia até ser fatal. O resgate da vitima deixou a desejar, existe técnicas adequadas para resgate em altura.





A NR 35 é uma norma que garante a integridade física dos trabalhadores e exige a utilização das EPIs específicas para o trabalho em altura.



Atividades profissionais realizadas em alturas superiores a dois metros — seja em escadas, andaimes, plataformas ou cadeiras suspensas — exigem cuidado especial no que diz respeito à segurança.



Para garantir a integridade física dos trabalhadores, é fundamental as determinações da Norma Regulamentadora nº 35 (NR 35) sejam seguidas corretamente, o que inclui a utilização de Equipamentos de Proteção Individual específicos para o trabalho em altura. Além disso, é exigido que sempre haja um estudo prévio dos riscos associados à atividade, bem como planejamento, organização e execução adequada do trabalho.



Mesmo com todas as medidas de segurança devidamente respeitadas, pode acontecer de algum funcionário acabar se acidentando. Por isso, é essencial que um procedimento de resgate em altura faça parte do planejamento da empresa. Assim, o empregador consegue realizar o resgate de maneira ágil e eficiente, evitando maiores prejuízos à saúde do funcionário.



Resgate em altura: dicas de como proceder



Os profissionais responsáveis pelo resgate devem contar com todos os Equipamentos de Proteção indicado para operações em altura, garantindo que não ocorra nenhum outro acidente durante o resgate à vítima;

Caso a vítima esteja em um local de fácil acesso, podem ser utilizadas técnicas por meio motorizados, o que facilita o transporte. Caso o acesso seja difícil, é indicado o uso de cordas, por cima ou por baixo;

Há duas formas de resgatar a vítima por cima. Se o local tiver cordas disponíveis, o resgate poderá ser feito com equipamentos como ascensores de punho e peitoral. Porém, em falta de corda, os responsáveis pelo resgate devem utilizar a escalada;

Ao chegar à vítima, deve-se atentar ao peso dela e a posição em que ela se encontra, garantindo a correta distribuição do peso.



Fonte: http://www.epi-tuiuti.com.br/blog/resgate-em-altura-4-dicas-para-realizar-o-procedimento-com-mais-seguranca/

Como encher pneu do caminhão com uma bomba

Medidas de segurança na Borracharia – Saúde e Segurança no Trabalho



O trabalho de um borracheiro compreende, basicamente, o conserto e a troca de pneus

avariados, além de serviços de alinhamento de direção, balanceamento de rodas e cambagem.



• Ao realizar a troca de pneus com macaco hidráulico, coloque cavaletes e calços nas rodas que

estiverem no piso;

• Faça uso de luvas de proteção, óculos e botinas de segurança, assim como do protetor auricular;

• Cuidado ao encher os pneus ou calibrá-los. Certifique-se se de que o compressor de ar passou por

manutenção recente e que possui válvula de segurança;

• Dobre apenas as pernas, mantendo a coluna ereta, ao erguer algum peso do chão;

• Evite fazer força desnecessária. Busque meios auxiliares como, por exemplo, carrinhos ou a ajuda de

um companheiro;

• Procure diminuir o contato direto com óleos e graxas. Ao lavar as mãos, não o faça com solventes e

gasolina, mas, sim, com pasta desengraxante à base de produtos naturais;

• Não carregue as ferramentas no bolso do uniforme;

• Antes de iniciar a jornada de trabalho, retire todos os adornos pessoais (pulseiras, anéis e relógios);

• Verifique se a ferramenta utilizada é adequada para o serviço e se ela encontra-se em bom estado;

• Não utilize ferramentas gastas, torcidas, quebradas, sem cabos, não afiadas ou com rebarbas;

• Na impossibilidade de fazer a troca do pneu na borracharia, isole a área de trabalho com cones ou

fitas zebradas;

• Mantenha os extintores de incêndio desobstruídos e com uma área livre de um metro quadrado;

• Percebendo defeitos ou anormalidades em máquinas ou equipamentos, comunique seu supervisor

para que ele possa providenciar o conserto;

• Caso ocorra derramamento de óleo, faça a sua remoção imediatamente.



Fonte: https://mednet-sp3.com.br/medidas-de-seguranca-na-borracharia/

Discas de segurança #disco de corte

No lugar errado na hora errada. Trem bate no carro

A manutenção pró-ativa e preventiva é a manutenção de componentes essenciais.

A manutenção ferroviária tornasse cada dia mais importante justamente porque o setor ferroviário está se expandindo rapidamente devido à necessidade de atender a demanda das viagens longas e até mesmo do transporte de mercadorias diversas entre os estados. Com o advento do design em alumínio personalizado para componentes e para a construção de estradas de ferro, e até mesmo o advento do sistema de acesso aos controles, estes fatores proporcionaram a melhoria da qualidade dos prestadores de serviços em manutenção ferroviária. A inclusão de tais acessórios fabricados alavancou a segurança nas ferrovias, e, na verdade, as atualizações do projeto e as obras de construção avançadas são as principais preocupações entre os administradores de segurança ferroviária na atualidade.



Este serviço deve incluir a substituição das chaves, parafusos, porcas e arruelas. Também é essencial a lubrificação de peças e o ajuste de dispositivos e o aperto e a reinserção de todos os componentes que apresentarem problemas, bem como é importante adotar medidas possíveis para melhorar a condição da infra-estrutura dentro do tempo permitido no local e nos parâmetros do contrato. Sempre que possível, alguma economia é possível através da reciclagem de componentes reparados ou recondicionados.Manutenção de ferroviaOs processos de fabricação e a concepção dos trilhos é essencial para garantir que a saúde e o bem-estar dos trabalhadores ferroviários durante a construção, bem como para o condutor dos trens que transportam cargas ou pessoas. Kits de sinal são instalados para realizar ativamente nesse processo. Estes kits são servidos como uma atualização adequada para os dispositivos de sinal presentes.



As condições que prevalecem no site da estrada de ferro são extremamente perigosas e podem ser prejudiciais à saúde humana. Isto torna a situação extremamente difícil para os trabalhadores da área de construção. Há estradas de ferro em altos vales e zonas de montanha íngreme, ou mesmo em locais mais baixos, mas nem por isso de mais fácil acesso. Esta é a razão pela qual as tarefas de realizar o reparo eficaz e construir o painel dos trilhos expõem os empregados a riscos de lesões.



Os sistemas de escalada desempenham um papel importante nas obras de reparação ferroviária. Escadas de serviços de engenharia estão disponíveis em todos os setores ferroviários. Estes são utilizados para auxiliar qualquer reparo ou necessidade de manutenção do engenheiro, ou mesmo do condutor do trem. Estes sistemas têm de ser projetados de acordo com a funcionalidade da carga, e até mesmo para as necessidades específicas da linha ferroviária. Estes sistemas de acesso são ótimos para oferecer acesso a trilhos de requisitos diferentes.



A segurança é extremamente crucial para garantir que as obras da construção das ferrovias sejam adequadamente realizadas. Isso mantém eleva a eficiência da ferrovia e garante um transporte adequado por longas distâncias. Muitas vezes é necessário realizar a lubrificação adequada dos trilhos deslizantes, e verificar se há ausência de parafusos e afixadores, o que acaba comprometendo o bom funcionamento dos trilhos.



Os materiais que são usados para construir as ferrovias são concreto, aço e pedra. A construção de uma via férrea depende inteiramente do tráfego gerado nele. A maioria das estradas de ferro que suporta o tráfego intenso e transporte de mercadorias pesadas incorporam o uso de trilhos soldados. Decks de madeira são tratados com conservantes como o arsênico de cobre cromado, que os impede de ficar danificados. No entanto, o objetivo principal de usar o lastro de pedras britadas é ajustar a posição e acelerar a drenagem livre.





Fonte: https://www.mecanicaindustrial.com.br/842-manutencao-ferroviaria/

Tenha uma ótima noite, linda musica, Paisagem maravilhosa. Aproveite fim...

Montando torres de transmissão

SEGURANÇA DO TRABALHO NA CONSTRUÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO NA MONTAGEM MANUAL DE TORRES AUTOPORTANTES

Estudos realizados pelo ONS, em setembro de 2014 apontam que até 2018, o sistema de transmissão de energia elétrica no Brasil deverá sofrer uma expansão de 42% nas redes de transmissão de energia elétrica passando de 108.500 Km para 153.800 Km.

Além da expansão expressiva nas redes de transmissão de energia elétrica, o governo vem adotando medidas, a fim de garantir agilidade nos processos de obtenção das licenças ambientais de instalação, conforme Portaria Nº 421, de 26 de outubro de 2011, que dispõe sobre o licenciamento e a regularização ambiental federal de sistemas de transmissão de energia elétrica, como também na execução dos projetos por meio da aprovação do projeto de lei da terceirização (PL 4330/04), que se aprovada incluiu uma emenda que prevê a possibilidade da terceirização de atividades-fim de empresas privadas.

As empresas que possuem a outorga para a concessão de linha de transmissão em sua maioria, terceirizam os serviços de montagem de torres, onde grande parte não possui recursos técnicos financeiros e gestão de segurança e saúde para uma redução significativa dos índices de acidentes, que por sua vez exigem adoção de medias além do atendimento dos requisitos mínimos a serem cumpridos.

Diante desta triste realidade grande parte dos acidentes ocorridos nas montagens das torres autoportantes de linhas de transmissão, são provenientes da falta de treinamentos, capacitação técnica, equipamentos improvisados e defeituosos que aliados a processos ultrapassados e pressão de produtividade, tornam-se verdadeiramente fábricas de acidentes em grande potencial.

Além das limitações empresariais no setor de construção de linhas de transmissão, não há estudos específicos quanto ao número de acidentes ocorridos na montagem de torres de linhas de transmissão. Os dados disponibilizados pelos órgãos públicos para consulta são concisos nos direcionamentos às ações e tratativas focadas no seguimento em virtude de que as empresas que realizam montagem de torres autoportantes estão enquadradas dentro do CNAE da construção civil.

Desta forma não há como identificar e planejar as ações por parte dos agentes governamentais de inspeção em saúde e segurança do trabalho no cenário de construção de linha de transmissão.

Do ponto de vista da engenharia de segurança do trabalho e pelo histórico de acidentes em sua grande parte letais na construção de linha de transmissão, os trabalhos desenvolvidos nas montagens de linha de linhas são os que mais oferecem riscos aos trabalhadores, em virtude de queda da torre durante sua montagem.

Fatores como stress, fadiga e esgotamento físico, condições atmosféricas, queda de torres, quedas de materiais, quedas de pessoas, ferramentas improvisadas e ou defeituosas, procedimentos ineficazes, pressão de produção, não cumprimento dos procedimentos de segurança, falta de liderança, falta de entrosamento entre os membros da equipe. Um dos fatores que contribui consideravelmente para a ocorrência de acidentes do trabalho é o uso abusivo de álcool após o horário de trabalho, decorrente da falta do contato familiar, levando em consideração que todos os profissionais de linha de transmissão trabalham em escalas de 90 por 10 (noventa dias trabalhando e dez dias de folga em casa).

A primeira medida de segurança a ser adotada é a elaboração do PPRA por profissional habilitado em segurança do trabalho com proficiência no assunto. Por ser atividades que ocorrem a céu aberto as condições climáticas da região deverão ser levadas em consideração de forma a dar direcionamento a elaboração do PCMSO.

É importante que a gestão de Segurança e Saúde Ocupacional (SSO), devem atuar de forma integrada, sem ruídos de comunicação. Os trabalhadores após serem aprovados nos exames admissionais previstos no PCMSO, antes de iniciarem suas atividades em campo, realizam os treinamentos conforme a Figura 1.

A fim de garantir a eficácia dos treinamentos ministrados, são aplicados testes contendo 10 (dez) questões de múltipla escolha, e são considerados aprovados os trabalhadores que obtiverem nota igual ou superior a 07 (sete). Os trabalhadores não aprovados são submetidos a novo treinamento.

Para os aprovados são emitidos os crachás com os selos de liberação, que determinam quais autorizações o trabalhador encontra-se apto. Este processo facilita o reconhecimento e diminui a ocorrência de desvio de função.

Além dos treinamentos exigidos para a execução todos os trabalhadores são orientados a realizar diariamente antes do início das atividades a realização dos DDS pelo encarregado da frente de serviço, cuja duração não seja superior a 15 (quinze) minutos. O DDS aborda de forma geral.

Orientações de segurança, como uso de EPI, sendo obrigatório o uso de capacete com jugular, óculos de segurança com lente cinza, protetor solar FPS 30, repelentes contra mosquitos, gorros para pescoço, luvas de vaquetas ou de algodão pigmentadas, uniformes em bom estado de conservação e limpeza, perneiras e calçados de segurança;
Verificar o estado físico e psíquico dos membros da equipe, de forma a identificar pessoas com efeitos de intoxicação aguda por álcool “veisalgia”;
Informar quanto aos riscos de quedas de mesmo nível, como tropeções e escorregões, riscos de queda de pessoas e de materiais, risco na movimentação das treliças, risco de lesão na coluna cervical ao realizar movimentos bruscos e ao levantar pesos, risco de cortes durante o corte do feixe das treliças, riscos de perfurações nos punhos e mãos durante a utilização das caixas de madeira, riscos de prensagens das mãos durante a manipulação das peças, riscos de amputações.
Riscos de desidratação e insolação quando as atividades ocorrem em trabalhos a céu aberto sob forte sol.
Divulgação da ocorrência desvios que foram observados no dia anterior pelo encarregado ou membros da equipe e a comunicação de acidentes ocorridos em outras frentes de serviço.
Dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

Todos os EPIs utilizados pelos trabalhadores na empresa possuem os respectivos CA dentro dos prazos de validade. A escolha dos EPIs é de exclusiva responsabilidade do SESMT que emite o parecer técnico e liberação de compra, após efetuar teste com os trabalhadores em campo. Os EPIs de trabalho em altura, como cintos de segurança, talabartes de posicionamento e “Y”, trava quedas, antes de serem liberados para uso, são identificados numericamente a fim de garantir sua rastreabilidade e manter o seu histórico de uso.

Os trabalhadores aprovados nos treinamentos recebem o termo de entrega de EPI preenchida. De posse do termo, o trabalhador se dirige ao almoxarifado para retirar os equipamentos de proteção de acordo com a função específica. As fichas de EPIs são mantidas no almoxarifado e quando da necessidade de substituição, o trabalhador é solicitado a devolver o EPI danificado e recebe um novo sem custo. Durante toda a permanência do trabalhador no empreendimento o termo permanece no almoxarifado, em caso de desligamento, o trabalhador é solicitado a devolver todo o epi constante na ficha. Após a baixa, o termo é encaminhado ao RH para arquivamento no prontuário do colaborador, juntamente com todos os demais termos e comprovações de treinamentos.

São considerados como EPC, nas atividades de montagem de torres autoportantes:

Instalação dos extintores de incêndio de classe ABC obrigatório em todas as frentes de serviço;
Cones de sinalização, para sinalização de trânsito e de área;
Fitas de isolação, são utilizadas nas frentes de serviço, normalmente para isolação da área sob peças de içamento;
Telas de proteção para demarcação das áreas de vivência e sinalização dos locais;
Placas de sinalização, utilizadas nas frentes de serviço para sinalizar as condições de riscos e orientar os trabalhadores quanto as medidas de proteção necessárias;
Ferramentas e Acessórios utilizados para montagem das Torres Autoportantes

Um dos fatores que contribuem favoravelmente para a segurança dos trabalhadores na montagem de torres autoportantes é a utilização de ferramentas em bom estado de conservação. Ferramentas danificadas ou que podem vir a ocasionar falhas durante o processo de montagem, normalmente ocasionam acidentes de maior potencial como, danos materiais, quedas de peças, quedas de torres e óbitos. Mediante conhecimento desses riscos são adotadas medidas extremamente rígidas quanto às inspeções que ocorrem diariamente por parte da equipe de trabalho e mensalmente são realizadas inspeções pelo SESMT. Os equipamentos e veículos seguem rigorosamente os planos de manutenção dos fabricantes, com as periodicidades descritas nos manuais. Todas as inspeções devem ser registradas em formulários próprios e arquivadas até o término do empreendimento. Os montadores que trabalham sobre as torres utilizam ferramentas amarradas aos suportes dos cintos de segurança e nunca em partes do corpo, os parafusos, arruelas e porcas são transportados em sacolas de couro do tipo tiracolo. Estes procedimentos são necessários para evitar a queda de objetos sob os trabalhadores de solo.

A ferramenta considerada de maior risco durante os processos de montagem são os mastros de montagem, conhecida entre os profissionais de montagem como o “Fação”. Estas ferramentas de montagem são fabricadas em aço com seção circular nas treliças e na posição vertical, reforçados ou não, nos montantes com perfis em L (cantoneira), de acordo com a necessidade de cada serviço (esforço x carga). Em virtude do esforço exigido e pela importância desta ferramenta são realizados ensaios com a finalidade de garantir a capacidade de carga dos mastros de montagem através da aplicação de carga nas condições de trabalho.

Os ensaios são obrigatórios após a fabricação da ferramenta e no início das atividades de montagem. Os mastros de montagem são separados de acordo com a necessidade que serão utilizados nos serviços (pesados, médios ou leves, etc.), com o acompanhamento de profissional habilitado, no caso um engenheiro mecânico, junto com o encarregado da equipe responsável pelo equipamento.

Os mastros de montagens aprovados nos ensaios são identificados com as respectivas capacidades de cargas e liberados para uso, sendo que os reprovados são descartados e encaminhados para a reciclagem de sucata.

Início da Montagem das Torres Autoportantes

Antes do deslocamento para o campo diariamente os trabalhadores que desenvolvem atividades em altura (igual ou superior a dois metros), passam pelo ambulatório médico para aferir a pressão arterial. Tendo sido liberado para início das atividades pelo SESMT a equipe se desloca para as frentes de serviço.

O primeiro dia de atividade da equipe, tem o acompanhamento de técnico de segurança do trabalho para a liberação e orientação ao encarregado, onde as atividades são distribuídas inicialmente:

Verificação e identificação das estruturas dispostas no local para a pré-montagem, que deve estar em consonância com o projeto de montagem das estruturas metálicas.
Realização do DDS e ginástica laboral de alongamento;
Descarregamento do veículo, com as ferramentas, chaves, madeiras e acessórios como banheiros químicos, extintor, placas de sinalização, tenda(s), mesas, cadeiras e coletores de resíduos para a montagem da área de vivência, kit de emergência, composto por maca, colete cervical, talas e maleta de primeiros socorros para realização de curativos, sem medicamentos.
Montagem da área de vivência, para descanso e realização das refeições;
Realização das inspeções de ferramentas e EPI;
Liberação para pré-montagem ou montagem da torre autoportante.
Pré-montagem das Torres Autoportantes

Nesta etapa, os componentes da torre de transmissão transportados do pátio são deixados nos locais de montagem. As treliças são transportadas e amarradas em feixes por cintas metálicas próprias para uso, os parafusos, porcas e arruelas são transportadas em sacos plásticos e ou caixas de madeira, que após o uso são encaminhados para reuso ou reciclados.

A pré-montagem das seções das torres ocorrem no solo, onde são montadas sobre madeira para evitar contato com o solo, danos aos materiais e aderência de sujeiras e a facilitar o içamento para a equipe de montagem. Neste processo o conjunto de parafusos, arruelas e porcas não são apertados, de modo que todo o bloco de estrutura mantenha-se solto permitindo que durante a montagem seja possível ajustar os encaixes quando içados e encaixados nas estruturas fixas.

A equipe é composta entre 15 a 20 trabalhadores tendo as seguintes funções: encarregado, motorista, montador e ajudante de montagem. O encarregado é o responsável por toda a frente de serviço, nos quesitos de segurança e saúde, produção, qualidade e meio ambiente. O motorista é o responsável pelo veículo e realizar os deslocamentos para as frentes de serviço conforme as determinações do encarregado, sendo um veículo tipo Van para transporte de pessoas e um caminhão para transporte de ferramentas e acessórios. Os montadores são os profissionais responsáveis pela montagem em blocos das estruturas metálicas e por possuírem conhecimento do posicionamento dos componentes metálicos quanto a montagem. Os ajudantes de montagem são os responsáveis pela montagem das áreas de vivência, limpeza e organização e auxiliam os montadores no transporte de peças.

Na maior parte do tempo os trabalhadores de pré-montagem trabalham na posição de cócoras em virtude das peças serem montadas próximas ao solo. Os trabalhos são realizados a céu aberto e não são permitidos trabalhos sob condições intempéries de chuvas, incidência de raios e trovoadas e trabalhos noturnos.

Da montagem manual das torres autoportantes

Após a conclusão da etapa de pré-montagem, e tendo sido respeitado o prazo ou resistência mínima estabelecidos em projeto ou especificação técnica das fundações de concreto, para que não haja comprometimento durante a montagem, inicia-se o processo de montagem das estruturas. Esta etapa é classificada como grau de risco 4 (quatro), sendo a de mais alto risco e com maior probabilidade de ocorrência de acidentes conforme quadro 1 relação do CNAE da NR-04 do M.T.E.

A equipe de montagem se diferencia da atividade de pré-montagem em alguns aspectos. Composta entre 30 a 40 trabalhadores sendo que o maior número de profissionais são os montadores e ajudantes de montagem além de ter o acréscimo do operador de máquinas. As atribuições se diferenciam nos seguintes aspectos.

O operador de máquina é o responsável pelo equipamento de içamento composto pelo conjunto trator com guincho acoplado, utilizados para içar os blocos das estruturas mais pesados.
Os montadores são divididos em dois grupos, onde o primeiro grupo trabalha sobre a torre (trabalho em altura) realizando a fixação dos blocos pré-montados e instalação das treliças e o segundo grupo que permanece em solo realizando as identificações e amarrações das peças a serem içadas.
Os ajudantes de montagem são os responsáveis pela montagem das áreas de vivência, limpeza e organização e auxiliam os montadores no içamento manual dos blocos das estruturas.
A montagem manual da torre autoportante inicia-se com a instalação dos montantes nas bases da torre, e instalação dos mastros de montagens sobre esses montantes para içamento dos blocos pré-montados.

Os riscos mais inerentes nesta etapa são:

Queda de materiais e pessoas;
Falha nas ferramentas e procedimentos;
Esmagamento e amputações de dedos;
Esgotamento físico em função do esforço manual empregado no içamento.
O deslocamento dos montadores nas estruturas da torre em dois sentidos: Vertical utilizando trava-quedas acoplado na corda de linha de vida e Horizontal utilizando os dois talabartes em “Y” para movimentação fora da linha de vida. Para o deslocamento através do talabarte em “Y”, os montadores são orientados quanto à:

Nunca fixar os dois talabartes em uma única peça, pois essa pode-se soltar durante a movimentação;
Fixar os talabartes acima da cabeça, levando-se em consideração o fator de risco de queda;
Somente soltar um dos talabartes após verificar se o outro encontra-se acoplado à estrutura;
Somente utilizar o talabarte de posicionamento nos montantes;
Estando os montantes interligados pelas treliças, às peças principais e parafusos estejam colocados e apertados o suficiente para manter a torre estável, inicia-se o processo de movimentação dos mastros de montagem, que devem ser mudados para a seção superior, conforme figura 8. Nesta etapa, o risco de prensagem e amputação dos dedos das mãos, são frequentes em virtude do peso e posicionamento do mastro de montagem em relação ao montante. As medidas de controle para estes riscos incluem o afrouxamento e não a retirada das cordas de amarração do mastro de montagem que o fixam na estrutura, a amarração da corda por um montador experiente na base do mastro de montagem, a observação do encarregado e equipe de solo com o posicionamento das mãos entre o mastro de montagem e o montante. De forma a garantir a movimentação segura sem movimentos bruscos dos mastros de montagem, a equipe de içamento de solo, recebe ordens somente do encarregado.

Figura 05 – Posição do mastro de montagem em relação ao montante da torre. - Fonte: Acervo pessoal do autor

Quando concluído a movimentação e amarrados nos montantes das torres, os mastros de montagem devem ser estaiados por cordas de seda ou sisal ou nylon, com diâmetro mínimo 5/8'', ancorados em piquetes com no mínimo 1 metro cravados no solo, suficientemente seguro de modo a garantir sua estabilidade.

No içamento das seções pré-montadas das torres o encarregado da frente de serviço deve toma o cuidado para não submeter os componentes a esforços maiores do que os suportados pelas estruturas e pelas ferramentas, de forma a evitar empenamentos e avarias. Os içamentos ocorrem de duas formas:

Manual, são necessários em locais onde não seja possível o acesso de máquinas e equipamentos, sendo permitido o içamento de peças com pesos de até 25 Kg (vinte e cinco quilogramas) por trabalhador.
Mecanizada, por meio de guinchos acoplados a tratores com tração 4x4, para o içamento de blocos de maior peso, superiores aos permitidos no içamento manual;

Os riscos e as medidas preventivas nas atividades de içamento são:

Queda de peças, por falha nas amarrações, sendo necessário a conferência por profissional montador mais experiente, isolar e sinalizar os locais de içamento, mantendo distância mínima de 20 (vinte) metros da base da torre.
Descida ou parada de blocos de peças durante o içamento, ocorrem em sua maioria por excesso de peso da peça ou número insuficiente de ajudantes de montagem ou falta de equipamentos apropriados. Não ultrapassar a carga de 25 Kg (vinte e cinco quilogramas) por pessoa.
Rompimento de cordas, ocorre por atrito entre a corda e as estruturas metálicas com cantos vivos. Não devem ser permitidos em nenhuma hipótese cordas com emendas ou em contato direto com os cantos vivos das estruturas metálicas, utilizando-se de cintas ou manilhas.
Fadiga, queda da pressão arterial, câimbras e desmaios, são mais propensos nos trabalhadores de solo, no entanto também ocorrem nos trabalhos em altura. Esses sintomas estão relacionados ao esforço físico intenso e a atividades a céu aberto, com exposição prolongada a radiações não ionizantes. Nestes casso específicos são adotadas medidas de monitoramento pela saúde ocupacional, e distribuição de isotônicos, com o monitoramento dos técnicos de enfermagem do trabalho e coordenação do médico do trabalho. Do ponto de vista da segurança do trabalho, são implementados intervalos de descanso de pelo menos 20 minutos entre os içamentos.
Da falta de ergonomia, na realização do içamento de painéis ou montantes o mesmo devem ser realizados com no mínimo quatro pessoas, e na corda de içamento devem ser fixados um tubo de aço galvanizado para cada dupla de no mínimo 1,5m (um metro e cinquenta centímetros) para que os funcionários exerçam o levantamento da carga.
De regra geral estão passíveis de advertência e demissão por até justa causa as seguintes condições:

Descida das torres por deslizamento pelos estaios ou treliças das estruturas autoportantes.
Permitir que trabalhadores sejam içados junto a cargas;
Não permanecer 100% conectado durante a subida e descida da estrutura e quando executar os trabalhos em altura.
Não realizar o aterramento elétrico das estruturas antes de iniciar a montagem;
Não realizar o aterramento dos mastros de montagens nas estruturas das torres;
Realizar trabalhos sob condições de chuvas e descargas atmosféricas;
Não realizar as inspeções diariamente nas ferramentas e acessórios;
Realizar içamento sobre os trabalhadores;
Trabalhar sob efeitos de álcool e substâncias alucinógenas;
Não realizar os treinamentos e exames médicos exigidos;
DO SESMT

Além das atribuições definidas na NR-04, o SESMT é dimensionado e organizado de forma a atender e prestar apoio às frentes de serviço nos requisitos de segurança, saúde ocupacional e também meio ambiente conforme Figura 16. As questões de meio ambiente estão diretamente relacionadas a supressão de vegetação, coleta, segregação e destinação dos resíduos, emissão dos relatórios de cumprimento do EIA / RIMA e atendimento aos requisitos legais e contratuais.

Através dos resultados obtidos nos atendimentos ambulatoriais, inspeções em campo e desvios comportamentais, dão suporte para o direcionamento das ações do SESMT. A grosso modo as questões de desvios comportamentais dos trabalhadores, são tratados por meio de treinamentos, orientações em campo, advertências e até demissões. Quanto as questões dos desvios organizacionais, que necessitam da disponibilidade de recursos financeiros ou mão de obras são tratadas nas reuniões gerenciais por meio de relatórios semanais com estabelecimento de prazos diretamente ao gestor de contrato responsável pelo empreendimento. Uma vez não atendido dentro do prazo estabelecido os relatórios são encaminhados à coordenação para conhecimento e solução dos problemas nas questões de saúde, segurança e meio ambiente.

METODOLOGIA

O desenvolvimento deste artigo esta embasado em mais de 18 anos de experiência do autor no seguimento de construção de linha de transmissão, utilizando como referências práticas adotadas no dia a dia, elaboração e implementação de procedimentos e pesquisas em literaturas técnicas desenvolvidas nas grandes empresas de construção de linha de transmissão.

CONCLUSÃO

Não há hesitação quanto aos riscos que os profissionais de montagem de torres autoportantes estão expostos. Controlar os riscos nas fontes, com adoção de medidas preventivas eficazes de forma a antever eventos indesejados, corrigir desvios comportamentais, estar efetivamente presente no ambiente de trabalho, observar os comportamentos e a interação entre os membros da equipe, são fatores imprescindíveis na consecução do acidente sem afastamento.

Os profissionais de montagem de torres autoportantes possuem uma característica diferenciada dos demais profissionais de linhas de transmissão, que é o bem estar em comum entre todos os membros da equipe. A consciência de que se houver falhas no processo pode comprometer a vida de todo o conjunto de pessoas, faz com que todos os membros da equipe trabalhem de forma sincronizada e cuidadosa, no entanto são necessárias ferramentas e acessórios adequados.

Na contramão dessa interatividade os procedimentos de registro das inspeções são considerados como uma ferramenta burocrática, desnecessária e sem finalidade, pelos profissionais mais experientes. Esse perfil vem sendo sofrendo alterações em virtude da formação de novos profissionais. As ações de SSO são reconhecidos em sua maioria quando as ferramentas ou acessórios de trabalho são substituídos em virtude das questões de segurança e aumento de produtividade.

Além das pertinácias de alguns profissionais de montagem o fator organizacional por parte das empresas sem recursos técnicos e financeiros dificultam ainda mais a adoção de medidas preventivas. Os recursos para atendimento das ações de SSO, limitam-se apenas ao atendimento as exigências legais, que são insuficientes.

Como não há uma legislação exclusiva para a construção de linhas de transmissão como também direcionamento aos órgãos fiscalizadores por falta de dados estatísticos específicos, é necessário que as empresas possessoras das outorgas de concessões, fixem diretrizes de segurança, saúde e meio ambiente além do atendimento aos requisitos legais aplicáveis de maneira a garantir recursos ao SESMT.

Fonte: https://pt.linkedin.com/…/seguran%C3%A7a-do-trabalho-na-con…

SoloWheel #Perigo nas alturas - Precisa ter muita coragem

Super freio evita morte trágica, esse escapou da morte por pouco

Check List: Caminhão

Itens a serem observados neste Check List
Este Check List contém os seguintes itens a serem observados ou vistoriados:

O Motorista está habilitado (curso de qualificação) para dirigir o veículo?
O sistema hidráulico apresenta algum aspecto que indique vazamento de óleo?
O Motorista está portando os EPI’s (Calçados e Capacete de Segurança) necessários à execução de suas atividades?
O veículo possui extintor de incêndio com carga plena e no prazo de validade para recarga?
Os pneus estão em bom estado de conservação?
A carreta possui sinal sonoro/luminoso de ré?
Limpador de para-brisa está em bom estado de funcionamento?
A carreta possui pinos de travamento?
Existe material de sinalização de segurança no veículo?
Existe material de apoio no veículo? (Chave de roda e macaco)
Possui Crachá?
O estado de conservação da Cabine é bom?
Diante dos pontos observados nesta inspeção, o Caminhão está em condições de operar normalmente? Em caso negativo interditar o Veículo.
Conclusão
Com este Check List, o supervisor e o motorista podem atentar-se para possíveis irregularidades que o caminhão possa ter.

E desta forma, podem evitar um possível acidente grave ou fatal nas rodovias.

Fonte: http://saudeesegurancanotrabalho.com/…/check-list-caminhao.…

Buraco gigante engole casa inteira

Perigo de Morte - Empilhadeira X falta de sinalização X motoqueiro desav...

Empilhadeira e pontos cegos, antes e depois do acidente (parte 3)





Hoje falaremos sobre um assunto muito importante que abrange não só empilhadeiras, mas também qualquer outro veículo automotor que utilizamos no nosso dia-a-dia.



Você já ouviu falar em ponto cego ? Pois bem, ponto cego nada mais é do que uma obstrução parcial ou total no campo de visão de um indivíduo qualquer. Que tanto pode estar dirigindo um automóvel, operando um veículo industrial ou como também, pode estar andando tranquilamente por uma calçada mexendo em seu celular ou nas dependências de sua própria casa por exemplo. (No meu caso, já bati a cabeça na porta da estante, simplesmente porque a aba do meu boné criou um ponto cego vindo a esconder esta porta que estava aberta) Como nosso foco é a empilhadeira, vamos falar um pouco sobre as operações e riscos que todo o operador sofre diariamente com essa ocorrência. Posteriormente abordaremos este assunto aos veículos de passeio.



No tema anterior, mencionei que existem vários tipos de empilhadeiras, onde cada qual é projetada para um determinado tipo de trabalho conforme necessidade do cliente. Uma das principais partes de uma empilhadeira, encontra-se em sua parte frontal, e recebe o nome de torre de elevação. Esta na maior parte dos casos, é a principal vilã da história, pois a torre é uma das partes que mais criam pontos cegos neste equipamento.



Existem vários tipos de torres. Geralmente são classificadas pela sua capacidade de elevação ( simplex, duplex, tríplex, quadríplex etc). Nela estão abrigados o porta garfos também conhecido como carrinho, nele muitas vezes estão instalados o protetor de carga, quadro deslocador de carga, sistema giratório e muitos outros acessórios disponíveis no mercado.



Agora imagine-se sentado no banco do operador com tudo isso à sua frente obstruindo parcialmente sua visão. Falando somente do ponto cego criado pela torre de elevação, posso afirmar que dependendo do tipo de torre, a 2 metros de distância da empilhadeira considerando a sua parte frontal, uma pessoa some completamente do campo de visão do operador. Imagine esta ocorrência aliada a uma empilhadeira em movimento e um pedestre desatento andando numa área com alto trânsito de empilhadeiras. É acidente na certa você não acha?



Na empilhadeira existem pontos cegos fixos e variáveis. O cockpit por exemplo, também conhecido como cabine do operador, gera um ponto cego fixo, pois a cabine não se movimenta para lado algum. ( considerando uma empilhadeira convencional) Os principais pontos a serem considerados, são as colunas frontais e traseiras do cockpit, teto, painel frontal, portas e vidros caso a empilhadeira seja cabinada, espelhos retrovisores, faróis, etc.



Os pontos cegos variáveis, são destinados à torre de elevação e seus agregados (Porta garfos, pistões, mangueiras, correntes, garfos, acessórios etc), que movimentam-se para frente e para trás, para cima e para baixo sempre mudando o campo de visão do operador. Quanto mais complexa for a torre e quanto mais acessórios esta tiver, menos campo de visão esta empilhadeira oferecerá ao operador.



O ponto cego em si, não está localizado somente na empilhadeira sendo assim sua observância não limita-se somente ao operador de empilhadeira por exemplo, pois este assunto não é de responsabilidade somente de quem está operando a empilhadeira, mas sim de todos os envolvidos no processo. Em muitos acidentes onde o ponto cego é o principal vilão, a culpa por várias vezes acaba caindo sobre o operador do veículo industrial, que veio a atropelar um pedestre ou até então, derrubou uma fileira de caixas empilhadas, ou veio a bater a torre numa passagem mais baixa que a empilhadeira.







A pergunta que quase ninguém faz é:



Este pedestre deveria estar aqui, onde transitam várias empilhadeiras ?



Estas caixas estão armazenadas de forma correta, em local demarcado onde o mesmo ofereça espaço suficiente para armazenamento e trânsito de empilhadeiras?



Esta passagem baixa tem indicação de altura, ou pintura zebrada que chame a atenção do operador, ou ainda, existe a necessidade de trânsito de empilhadeira por esta passagem?



A empilhadeira em questão é compatível com a altura desta passagem?



Tudo isso são pontos críticos que muitas vezes só percebemos quando um acidente acontece. Cada empresa tem seus pontos a serem revistos, analisados e melhorados. Hoje nas grandes indústrias, é quase que inevitável a interação de pedestres com o trânsito de veículos industriais, sendo assim, segue algumas dicas para evitar um possível acidente por atropelamento ocasionado por um ponto cego ou pela falta de observância e cuidados com o mesmo.



1- Como sempre falamos aqui, a principal arma para evitarmos qualquer tipo de ocorrência, é a famosa informação em massa. Também conhecida como Dialogo Diário de Segurança. Esta ferramenta é algo que nunca pode faltar junto a seus colaboradores. Oriente pedestres e operadores sobre os perigos escondidos em cada parte da empresa, principalmente com enfoque no trânsito de veículos industriais e os próprios pedestres.



2- Focando a parte material da história, é interessante mapear cada setor e analisar se os mesmos atendem as necessidades que deles estão sendo exigidas. Muitas vezes um local que hoje está servindo de estoque de materiais, está totalmente sobrecarregado criando a todo instante possíveis condições de acidente tanto pela falta de espaço como pela falta de sinalização, ventilação, iluminação, itens que complementam a segurança do local etc. Juntando tudo isso aos problemas mencionados com a operação de empilhadeiras, você já pode imaginar no que vai dar.



3- Uma parte da fábrica que contribui e muito para o atropelamento, são as saídas dos pavilhões e os cruzamentos internos e externos. Constantemente existem o trânsito de empilhadeiras saindo e entrando nos pavilhões, assim como também o trânsito de pedestres que também entram e saem deles, e ou que muitas vezes estão cruzando estas saídas. É interessante criar um procedimento, onde o operador sempre buzine antes de cruzar a porta do pavilhão tanto para sair quanto para entrar. Outra ferramenta que também ajuda e muito na identificação de pedestres próximos à porta do pavilhão, é a instalação de espelhos convexos nas colunas destes portões. Tanto o operador de empilhadeira quanto o pedestre, conseguem identificar a presença um do outro.



4- Falando sobre o trânsito de pedestres, é viável que toda a planta interna assim como a externa da fábrica, tenha uma demarcação específica ao trânsito de pessoas. Esta demarcação (faixa de pedestres) deverá estar nas linhas de produção, assim como também nas ruas que circulam a área externa da fábrica. Isso conduz os pedestres a caminharem num sentido organizado e que não venham a transitar no meio do setor ou rua, podendo ser atropelado por um veículo industrial que também transitam nestas áreas.



5- Veja e seja visto. Esta é uma sequência de melhorias que ajudam e muito na identificação de pessoas e veículos. Falando sobre veículos industriais, existem vários acessórios e procedimentos que indicam para o pedestre, a presença de um veículo industrial à sua volta. São eles:



Exemplo de Acessórios:



• Instalar no veículo industrial, luz intermitente de localização ( também chamada de piscaflex ou giroflex)



• Instalar no veículo industrial, sirene indicadora de marcha ré • Instalar luz de ré complementar de alto brilho, onde o foco desta é direcionado para o chão vindo este a mover-se junto o veículo chamando a atenção do pedestre. (No exterior, este acessório de luz auxiliar de segurança é chamada de Blue Spot)



• Instalar faixas refletivas em equipamentos que não disponham de sistema de iluminação. ( carinhos de reboque simples, carretinhas, vagonetas etc)



Exemplo de procedimentos:



• Certificar-se do funcionamento da buzina (check list)



• Sempre buzinar antes de passar ao lado de um pedestre que estiver caminhando no mesmo sentido que você ( pois o pedestre estará de costa para o veículo industrial, e pode não perceber presença do mesmo )



• Sempre buzinar nas saídas e entradas dos pavilhões assim como também nos cruzamentos externos e internos da fábrica.



• Transitar com o veículo industrial sempre com os faróis acesos. ( dia e noite)



• Dar preferencia para o pedestre atravessar a rua na respectiva faixa, nunca parar o veículo próximo à faixa, mas sim a uma distância de segurança que impeça um possível atropelamento caso alguém venha a bater atrás de seu veículo projetando-o em direção ao pedestre.



• Continuar seu trajeto somente depois de ter a certeza de que o pedestre atravessou por completo a rua/faixa. Nunca passe por trás dele enquanto o mesmo ainda estiver sobre a faixa a ele destinada.



• Respeite os limites de velocidade estipulados pela sua empresa.



• Evite de ultrapassar veículos, principalmente se estes estiverem próximos à faixa de travessia de pedestres. Pois você pode não ver se algum pedestre está atravessando a mesma.



Pedestre, você também tem sua parcela de responsabilidade. Apenas atravesse quanto tiver a certeza que o operador do veículo industrial te enxergou ou sinalizou para que você concluísse a sua travessia. Não saia bruscamente de corredores ou cruzamentos que dão acesso ao trânsito de empilhadeira, lembre-se que quem se dará mal é você e não a máquina.



Em ambientes escuros ou que devido ao processo ofereçam má iluminação, use coletes refletivos, estes ajudarão na sua identificação pelo operador do veículo.



Antes do acidente, o ponto cego esconde aquilo que você deveria ver, e logo depois que tudo aconteceu, ele te mostra algo que você não desejaria ver nem em filme de terror. A ferramenta contra isso, está na seriedade e comprometimento de todos os envolvidos. Nunca será responsabilidade somente de uma pessoa.



Fonte: http://ddsonline.com.br/dds-temas/seguranca/783-empilhadeira-e-pontos-cegos-antes-e-depois-do-acidente.html

Incêndio na subestação de energia

SUBESTAÇÃO: RISCOS E CUIDADOS

Riscos ao adentrar em subestação elétrica sem cuidados básicos com a segurança

Autora Patrícia Lins de Paula, revisado por Marcelo Jucá e Vitor Velame

Uma subestação elétrica abrigada, como as presentes em prédios comerciais, independente do nível de tensão, mantém em sua instalação diversos painéis, equipamentos e dispositivos elétricos, com a finalidade de proteger, monitorar, seccionar ou distribuir a energia elétrica através de circuitos elétricos na instalação.

A simples existência destes painéis, equipamentos e dispositivos elétricos energizados instalados na subestação é suficiente para criação de campos elétricos e magnéticos, que em alguns casos é inclusive responsável pelo funcionamento dos equipamentos (como o campo magnético girante induzido das correntes que fluem pelos enrolamentos do estator de um motor elétrico trifásico ou o fluxo magnético inerente à magnetização de um núcleo de transformador). Estes campos dos equipamentos inclusive se influenciam mutuamente, razão pela qual a adoção de medidas de proteção para promover a compatibilidade eletromagnética entre eles se fazem necessárias. Afinal, segundo a Lei de Biot-Savart, comprovado pelo experimento de Oersted, dado um condutor energizado (através do qual flui uma corrente elétrica alternada) é formado um campo magnético em seu entorno.

Neste ínterim, mesmo uma simples inspeção visual ou visita técnica na subestação representa por si só risco para o observador ao adentrar a sala elétrica, pois, há perigos inerentes à própria instalação existente, mesmo que a própria ação não compreenda riscos adicionais por não ser prevista a intervenção nas instalações elétricas.

Um exemplo deste perigo da instalação é a existência de um barramento energizado não blindado que alimente eletricamente um transformador de potência; este condutor ioniza o ar, alterando as propriedades dielétricas do mesmo ao seu derredor, favorecendo a ocorrência de arcos elétricos. Essa é inclusive uma das razões pelas quais é proibido adentrar salas elétricas portando quaisquer adornos metálicos, que funcionam como uma extensão – condutora – do seu corpo (como chaves, correntes, brincos, argolas, relógios, adereços metálicos nos cabelos, anéis, pulseiras) e foi uma das causas imediatas de um acidente ocorrido na Petrobras em 2009, resultando em morte de um engenheiro da Companhia. Usar botas isolantes ao adentrar salas elétricas é essencial.

Cuidados comportamentais adicionais ao adentrar uma subestação são igualmente necessários, como evitar apontar para instalações e equipamentos; isso porque num condutor, as cargas tendem a se espalhar uniformemente pela superfície, e em especial em regiões pontiagudas, a densidade superficial das cargas elétricas é maior do que em regiões planas ou arredondadas, o que é conhecido como poder das pontas, e é o princípio básico da operação dos para-raios. Outro cuidado importante é não tocar na carcaça metálica dos equipamentos, mesmo julgando-os aterrados.

Outro perigo inerente à instalação de uma subestação é o risco real de formação de arco no ar, principalmente uma vez que suas propriedades dielétricas estejam comprometidas, como em dias mais úmidos. As ocorrências de pequenos arcos no interior dos equipamentos são previstas na sua operação normal, sobretudo nas partes onde ocorrem seccionamento de contatos elétricos, como câmaras de extinção de arco de disjuntores de média tensão; nestas seções do equipamento, geralmente imersas em meio isolante, como SF6, vácuo, óleo isolante ou até mesmo o ar, ocorrem as chamadas descargas parciais, pois quando é aplicada uma tensão aos terminais de uma carga isolada, irão ocorrer “descargas” na abertura do disjuntor em carga ou em curto-circuito.

Até mesmo quando tratamos de condutores elétricos é necessário ter cautela, como os cabos elétricos com isolação em EPR/HEPR/PVC/XLPE; é sabido que a disposição física dos condutores altera o fluxo magnético das linhas de campo inerentes ao condutor (em caso de dobras em cabos, enrolamentos de cabos), assim como as interações eletromagnéticas entre eles (no caso de não estarem dispostos em trifólio, ou com espaçamento regular). Além disso, descontinuidades ou falhas na isolação dos cabos podem representar perigo adicional se houver contato inadvertido com partes elétricas energizadas.

Para que se tenha uma idéia mais clara da real utilidade das interações eletromagnéticas, existem manutenções preditivas realizadas em equipamentos elétricos como os motores elétricos, que compreende analisar a assinatura elétrica dos equipamentos, através de uma técnica não invasiva são utilizadas leituras de tensão e corrente para detectar falhas como: assimetrias ou desalinhamentos rotóricos e estatóricos, distorções em excitações elétricas, análise de THD (Distorção Harmônica Total). Assim, um desalinhamento mecânico no eixo do motor ou falhas na isolação mudam as interações eletromagnéticas do equipamento, como o fluxo no entreferro (air gap), o que pode ocasionar até sobreaquecimentos e perdas no equipamento.

Ainda em se tratando de cabos, devido à influência de fatores ambientais como umidade e contato com produtos químicos, ocorre nestes o fenômeno chamado arborescência elétrica que compreende a degradação das propriedades isolantes dos condutores.

Mesmo para os casos em que estejam implementadas na prática as condições de equipotencialização e aterramento de massas metálicas, pelo fato de não haver como assegurar, numa visita técnica local, a continuidade e integridade destas conexões, não há garantia absoluta que ao tocar estas massas não há o risco do choque elétrico. Por isso a premissa de segurança da Companhia sempre válida: Teste antes de tocar. E em especial para os casos de inspeção visual e visita técnica na subestação, vale a premissa: Não toque ou se encoste em nada.

Além de todos esses perigos, embora menos frequente, tem-se o de choque elétrico por tensão de passo, que compreende a passagem de corrente pelo corpo devido à diferença de potencial elétrico formada entre os dois pés do indivíduo, quando no solo há a formação curvas equipotenciais de níveis diferentes, por descargas elétricas absorvidas pela malha de aterramento da subestação devido a descargas atmosféricas ou curto-circuitos no sistema elétrico.

O conhecimento dos raios de delimitação de zonas de risco, controlada e livre, previstos na NR-10 é imprescindível, mesmo que na subestação não haja a informação visual destes limites no piso. É importante manter sempre uma distância segura dos equipamentos, transitando pela área livre (na prática, a partir de 1,4 m da fonte de risco, para níveis de tensão até 15 kV, é uma distância segura).

Por fim, mesmo em casos de acesso à subestação com a finalidade de realizar uma inspeção visual ou visita técnica, é necessário adotar uma postura prevencionista, cujas ações em resumo são:

Retirar adornos metálicos;
Não tocar em ou encostar em superfícies metálicas de painéis e equipamentos e carcaças metálicas não destinadas à condução de corrente;
Usar botas de couro sem biqueira de aço;
Não usar celular no interior da subestação;
Respeitar as delimitações de zonas de risco, controlada e livre;
Uso dos EPIs conforme recomendações de segurança.
CONSIDERAÇÕES FINAIS

Segurança é um compromisso de todos. Não adentre locais restritos sem autorização ou com desconhecimento dos perigos da instalação. Informe-se com o Setor de Segurança e Saúde, que está à disposição para assessorar a força de trabalho nestas questões e na dúvida, abstenha-se.

Leia mais - Fonte: http://universolambda.com.br/subestacao-riscos-e-cuidados/